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Les plastiques moulés ne se prêtent pas aux formes solides plaines

Les pièces qui pourraient être fabriquées par les matériaux traditionnels doivent être conçus et réalisées de manière tout à fait différente avec les plastiques. Les plastiques moulés ne se prêtent pas aux formes solides plaines. Il y a deux raisons principales à cela. Tout d'abord, les plastiques sont transformés avec de la chaleur mais sont de mauvais conducteurs de chaleur. Cela signifie que les sections épaisses prennent beaucoup de temps à refroidir et sont donc coûteuses à réaliser. Les problèmes posés par le retrait sont sévères. Pendant le refroidissement, les plastiques subissent une réduction de volume. Dans les sections épaisses, cela provoque l'apparition à la surface de la pièce des retassures, cause la déformation de la pièce ou peut produire un vide interne. De plus, les matières plastiques sont coûteuses, ce ne sont que des méthodes de production à grande cadences et l’obtention de formes précises ce qui rendent cette technique rentable et justifiée. Les sections épaisses produisent beaucoup de déchets et rendent le procédé non rentable.

Ainsi, des formes solides plains qui font l’affaire avec le bois ou le métal doivent être transformées en une forme de «coquille» en matière plastique. Cela se fait en creusant ou en écroulant des pièces épaisses de sorte que vous êtes laissé avec un composant qui, indépendamment de la complexité, est composé essentiellement de parois relativement minces reliées par des courbes, des angles, des coins, des côtes, des étapes et des décalages. Dans la mesure du possible, tous ces parois devraient avoir la même épaisseur.

Caractéristiques fonctionnelles de la paroi en plastique

Il n'est pas facile de généraliser ce que l'épaisseur de la paroi devrait être. La paroi joue un rôle à la fois dans le concept de conception et le mode de réalisation. La paroi doit être assez épaisse pour faire son travail. Elle doit être assez résistante ou assez rigide ou bon marché (pas cher). Mais elle doit également être suffisamment mince pour refroidir rapidement et suffisamment épaisse pour permettre un remplissage efficace de l’empreinte. Si le matériau est intrinsèquement résistant ou rigide, la paroi peut être plus mince. Comme règle générale, les épaisseurs de paroi pour les matériaux renforcés doivent être de 0,75 mm à 3 mm et celles pour les matériaux simples (non renforcés) doivent être de 0,5 mm à 5 mm.

Variation de l'épèsseur de paroi

Idéalement, tout le composant doit être d’une épaisseur uniforme - l'épaisseur nominale de la paroi. Dans la pratique, cela n'est souvent pas possible. Il est très fréquent d’avoir une certaine variation d'épaisseur pour tenir compte des fonctions ou de l'esthétique. Il est très important de garder cette variation au minimum. Une partie en plastique avec des variations d'épaisseur connaîtra des taux de refroidissement et de retrait différents. Le résultat est susceptible d'être une partie déformée et détordue, pour laquelle des tolérances géométriques et dimensionnelles deviennent impossibles à respecter. Lorsque les variations d'épaisseur sont inévitables, la transformation entre les deux doit être graduelle et non soudaine, au lieu d'un angle vif, utiliser une rampe ou une courbe pour varier d'épaisseur à mince.

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Des sections épaisses et des parois non-uniformes causent des problèmesa0256-formes-solides-coquilles.jpg

 

Les formes solides doivent être redessinées comme des "coquilles"

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Transitions progressives entre des sections épaisses et minces

Résumé :

  • Garder l'épaisseur de la paroi aussi uniforme que possible.

  • Utilisez des transitions progressives entre des sections épaisses et fines.

  • L'épaisseur de la paroi doit correspondre à la fois à la fonction et au procédé de fabrication.

  • La gamme de guidage d'épaisseur de paroi est:

  • 0,75 mm à 3 mm pour les matériaux renforcés

  • 0,5 mm à 5 mm pour les matériaux non renforcés

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